製造業におけるポカミスの発生原因とその対策を紹介

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「ポカミス」というのは、囲碁将棋の世界では「考えもよらない悪手を打つ」という意味です。そして、製造業におけるポカミスとは、作業者の注意力不足などから発生する作業ミスのこと。

いつもは正確にできていることなのに、何故か間違ってしまったという経験をお持ちではないですか？ポカミスを完全に無くすことは難しいかもしれませんが、原因がわかれば対策も可能です。

そこで本記事では、製造業で発生するポカミスの原因と対策について詳しく解説しました。

ポカミスが無くならないとお悩みの方には必見の記事です。きっと、ヒントが見付かるはず。ぜひ記事を最後までご覧ください。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

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製造業においてポカミスが発生する3つの原因

ポカミスを無くすには、ポカミスの原因を把握しておかなければなりません。しかし、発生したポカミスをぼんやり眺めても、なかなか真の原因には辿り着けない場合があります。実は、製造業におけるポカミスにはいくつかの種類がありました。

ポカミスと言うと、人が起因するヒューマンエラーというイメージが強いかもしれません。しかし、製造業においては、ヒューマンエラーだけではなく、作業環境や設備がポカミスを誘発する場合もあります。

ポカミスが発生する原因は下記の3種類です。

では、具体的に解説します。

製造業の人的ミスに起因するポカミス

製造業のポカミスの中でも最も多いのが人的要因(ヒューマンエラー)によるもの。人的要因によるポカミスの特徴は、ミスをした人が自分ではなかなか気が付かないという点でしょう。なぜなら、作業員のスキルやメンタル面が大きく関係しているからです。

では、人的要因によるポカミスの原因について考えてみましょう。根本的な問題として考えられるのは、主に次の3種類です。

認識の欠如によるポカミス

認識の欠如とは、下記のような状態を言います。

つまり、ポカミスが発生していても誰からも認識されず、潜在化してしまうというケースです。

教育不足・訓練不足によるポカミス

教育や訓練が不足している作業者は自己流で作業を実施する可能性があります。しかし、自己流での作業ではポカミスが発生しやすいので注意が必要です。

教育・訓練は適切に実施し、マニュアル通りの手順で作業ができることを確認するべきでしょう。業務を作業員に任せることは問題ないのですが、教育・訓練が不足している状態で作業を任せるのは危険です。

心身の状態によるポカミス

心理状態によってポカミスが発生する可能性もあります。特に、下記のような場合にはポカミスが起こりやすいでしょう。

上記のように、心身の状態が通常とは異なる場合は適切な判断ができません。よって、ポカミスが発生しやすい状態と言えます。

社内ルールや業務フローに起因するポカミス

製造工程においては手順書や作業標準書などによってルールを定めるものです。しかし、全ての作業がマニュアルに書かれていない場合もあります。たとえば、トラブル対応などのイレギュラーな作業などはルールが定められていないかもしれません。

このように、ルールを明確に決めていない作業はポカミス発生の原因となります。下記はポカミスの事例です。

このようなポカミスを防ぐ為にも、予測できるトラブルに対しては明確な社内ルールや業務フローを決めておく必要があります。社内ルールさえあれば、トラブル発生時にも落ち着いて対応が可能。結果としてポカミスは発生しづらくなります。

製造業の環境や設備に起因するポカミス

製造ラインの設備環境などによってもポカミスが発生するケースがあります。たとえば下記のような場合。

上記のような例では、作業者の疲労度が高まった時にポカミスを起こしやすいでしょう。作業環境や装置のレイアウトなどが適切か否かはポカミスの発生と密接な関係があります。

作業環境や設備が適切でなければ、社内ルールや教育を行ってもポカミスの発生を無くすことできません。

製造業におけるポカミス対策

実はポカミスは減らすことはできても無くすことは不可能だと言われています。ポカミスのデータを調べてみると、下記のような確率が示されていました。

つまり、3/1000 × 3/1000で100万分の9の確率でポカミスの商品が流出することになります。ほとんどゼロに近いとは言え、無くなるわけではありません。そこで、多くの企業ではポカミスを限りなくゼロに近付けるために何らかの対策を実施しています。

たとえば、下記のようなポカミス対策です。

しかし、上記のような対策方法がすぐに見付からないという場合もあるかもしれません。そのようなときには、下記の方法を実施してみてください。

一つずつ原因を分析することで、ポカミスの適切な対策が見付かるでしょう。それでは、上記の6点についてもう少し詳しく解説しましょう。

ポカミス対策の第一歩！まずは原因を洗い出す

ポカミス対策を考える場合には、根本的な原因がわからなければなりません。その場で取って付けたような対策では何の解決にもならないでしょう。

したがって、ポカミスの原因を徹底的に解明することから始めてください。原因を洗い出す時によく利用されるのが「なぜなぜ分析」です。なぜなぜ分析では、「なぜ」を5回繰り返すことで根本的な原因に辿り着くと言われています。

ポカミスは「作業者がうっかりしていた」ということで片付けられることが多いかもしれません。しかし、真の原因を追究しなければ、同じポカミスが再発する可能性は高いでしょう。

原因を明確化することで、適切なポカミス対策への手助けとなります。同様のポカミスが再発しないように、適切な対策を考えましょう。

社内ルールや業務フローの見直しでポカミスが減少

昨今、社内ルールや業務フローは文書化することが当たり前という風潮になっています。ISO9001などでも「文書化された手順」と明記されているように、ルール化は必須です。

ただし、製造ラインにおける業務フローは文書化されていても、作業環境の環境設定などについては明確にルール化されていない場合もあります。

作業環境のルール化はポカミス対策という点では重要です。改めてルール化を検討してみてください。

また、作業マニュアル・安全確認・品質検査基準などのルールを作っても、作業者が守らない場合があります。

特に、作業者が慣れてくると、ルールを守らずに自己流の手順を確立させるような場合は危険。ポカミスが発生する可能性が高まります。

したがって、慣れてきた作業者がルールを変更した方が良いと提案するのであれば、関係者でルール改善を検討することも必要です。

また、トラブル対応時などのルール化されていない作業についても、できる限りルールを作ってポカミス対策を実施しましょう。

作業環境を見直してポカミス対策を！

作業環境によってポカミスを誘発することがあります。したがって、作業環境を適切な状態に保つこともポカミス対策の一つです。

たとえば、製造現場における下記4点について考えてみましょう。

それぞれを最適な状態に保つことで、間違いを減らせます。作業環境はポカミスを誘発するだけではりません。作業効率にも大きく影響するので、常に最適な作業環境を保ちましょう。

チェックリストの作成とダブルチェックの実施

チェックリストの作成と運用はポカミス対策として効果的です。また、チェックリストを作ることで、しなければならない事が明確になります。

チェックリストの記入には手間が掛かりますが、結果的には作業効率が向上することは間違いありません。

また、ダブルチェックもポカミス対策としては有効です。一人の作業員では思い込みなどもあるかもしれません。よって、別の人の視点でチェックするのがより効果的でしょう。

ダブルチェックによって情報を共有することもできるので一石二鳥です。

また、チェックリストは最初から完璧なものができるというものでもありません。定期的に見直して改善していきましょう。

ポカミス対策は周知の徹底・社員教育から

ポカミスの対策案を考えたところで、関係者が知らなければ机上の空論と同じ。ポカミス対策は周知の徹底と社員教育の徹底が重要です。

前述した通り、作業員は慣れてくると自己流の手順で作業をすることがあります。しかし、ポカミスを防ぐには教育を徹底してマニュアル通りの手順を守ることが重要。

周知の徹底と共に教育にも力を入れることがポカミス対策には有効です。

指差呼称の実施で操作ミスが低下

指差呼称は恥ずかしくてできないという方もいらっしゃるかもしれません。しかし、指差呼称はポカミス対策として大きな実績がある方法です。

指差呼称と言えば鉄道というイメージ。実は、財団法人鉄道総合技術研究所の実験では指差呼称によって操作ミスが低下したという効果が発表されています。

たとえば、出掛ける前の施錠確認などでも指差呼称は大変有効です。作業前に「〇〇、ヨシ！」と指差呼称するだけで、注意力を高めることができます。

ポカミスが無くならないと悩んでいる場合には、指差呼称を取り入れてみてください。

製造業のポカミス対策まとめ

本記事では製造業におけるポカミス対策について詳しく解説しました。もう一度記事を振り返ってみましょう。

製造業におけるポカミスには主に次の3種類があります。

ポカミスは単なるヒューマンエラーとして捉えるのではなく、その原因を追究することが重要です。

ポカミス対策を実施する場合には、下記の6点についての検討をおすすめします。

製造業におけるポカミスはどんなに対策を行ってもゼロにすることは難しいかもしれません。しかし、できる限りのポカミス対策を考えて実施しましょう。

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