こんにちは！産業用ロボットの情報を発信している製造DX.comです。[◎△◎]

今回は、物流倉庫内のピッキングロボットについてお話していきます！

①ピッキング作業とは？

ピッキングとは、必要なものを集める（ピックアップする）のことです。
ピッキング作業は倉庫内の品物を出荷するために欠かせない作業となっています。

近い言葉で“ピックアンドプレース”という単語がありますが、
これは特定の位置にあるものを所定の位置まで移動させる作業のことです。
意味合いとしては同じように思えますが、その言葉の使われ方は大きく異なりますので注意が必要です。

とはいえ、”ピッキング”という言葉は、企業により、意味に少しずつズレがあるかと思います。
今回は物流倉庫内の梱包前工程の”ピッキング”にスポットをあて、お話していきます。

②ピッキング作業の進化

ピッキングは従来、多種多様な任意の製品をいろんなものを扱っている棚から引き当てる必要があり、
作業の複雑さから自動化を行う際、コストが高くなってしまいました。

そんなピッキング、人間が行うには、簡単とされていて、正社員でなく、
アルバイトやパートで作業を補う現場も非常に多くあります。

しかし、出荷前工程でもあるピッキングは、出荷ミスと直結してしまうため、
非常に正確性が求められる作業でした。
また、出荷量によってはスピード感も大切な作業でもありますね。

“正確かつ速く”でいったらロボットに敵うものはありません。

近年では、技術が進歩したこともあり、大手企業をはじめ、
様々な物流倉庫でロボットによる自動化が進んでいます。

次の項目から一緒に見ていきましょう！

③AMRを活用したピッキング

AMRとは、autonomous mobile robot（＝自律走行型搬送ロボット）の略です。

機能をわかりやすくお伝えすると、周囲環境を把握して、倉庫内のマップを理解するのはもちろん、
他の作業者を検知した場合、一時停止することができます。

そんなAMR、搬送を目的としているため、残念ながらAMR単体では、ピッキングを行うことはできません。

製品棚の前に人を配置し、そこにAMRが走ってきます。
ピッキング用のAMRは、AMR自体に画面と、スキャナが付いており、
画面に表示されたリストの品をスキャナでかざし、AMRに載せてあげると、所定の場所まで持っていってくれます。

最大積載重量も人が運ぶよりも大きく、移動回数を減らすことができるため、効率を向上させることができます。

また、上記の作業を垂直多関節ロボットとコラボレーションをして、完全自動化したケースもあります。
投資回収に問題がなければ、非常に強力なシステムとなります。

④ピッキングロボット

前項で述べたシステムもピッキングロボットとして分類されますが、
ここでは、ロボットが”棚そのもの”を移動させ、次工程まで運んでくれるロボットのお話をします。

百聞は一見に如かず、動画をご覧ください。

ピッキングロボットを活用することで、ピッキングと梱包を1人の作業者が担うことができ、作業者を削減することができます。

また、棚の中身の商品の配置も一般的な近い商品を配置するのではなく、
同時に出荷する可能性が高いものをAIが分析し、レイアウトを検討します。

そのため、搬送回数が少なく済むため、効率を向上させることができます。

ピッキングロボットについて詳しくまとめているコラムはこちら！
⇒『Amazonやニトリも導入している！―物流倉庫で活躍するロボットシステム』

⑤まとめ

結論として、ピッキング作業そのものを完全自動化するのは、
コストが高く、現状では非常にハードルが高いものとなっているのが実態です。

今回ご紹介したシステムは、間接的にピッキング作業を自動化することができ、生産性を向上させることができます。

完全自動化させることは、確かに夢のようなはなしですが、
コストや、再現性を考えたとき、AMRなどの導入により、
部分的に自動化を行うのは選択肢の1つとして検討するとよいでしょう。

しかしながら、現場の状況によっては、低コストで革新的な効率化を行うことができるかもしれません。
幅広い知識を持ったロボットSIerへ相談することにより、素晴らしいシステムを提案してくれますよ！

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