生成AI動向【ロボット導入事例】ロボットによる料理搬送で搬送時間を削減し、サービス向上を目指す
- #AGV
【ロボット導入事例】100品種以上ある組立をセル生産方式を用いたシステムで自動化へ
製造DX.comでは工場自動化の事例を紹介しております。参考資料は経済産業省が展開しているロボット事例となりますが、見やすく、わかりやすく、をモットーに初めての方でも問題なくご覧いただける記事制作を行っております。
もくじ
主な導入内容
【導入内容】
- 少量多品種の組立工程にバラ積みピッキングと組立を行うロボット導入
- 従来のライン方式に代わり、セル方式を採用してコストダウン
【企業情報】
- 中小企業
- 製造業（機械製品）
【導入工程情報】
- 組立工程（ハンドリング・ピッキング）
- 生産性の向上
生産現場の課題
様々な印刷機に対応していたため、多品種小ロット生産をしていた
今回のエンドユーザー様は印刷機に搭載される部品の生産を行っていました。様々な印刷機に対応していたため、多品種小ロット生産をしていたため、全ての製品を自動化対応しようとすると、膨大なスペースと費用が必要であることを懸念していました。特に、エンドユーザー様にて検討していた手法では、少ない製品に対して1ライン必要であり、100種以上の製品を扱うエンドユーザー様には、最適ではありませんでした。また、ロボットシステムは、自動車メーカーの製造現場や、大量生産製品の生産現場で導入されているというイメージを持たれており、自動化の検討に本腰を入れて進めていませんでした。
ロボットシステムの導入
主な導入製品
- 垂直多関節ロボット
- コンベア
- エレベータ式ストッカー
今回の事例でもっとも大きな課題は、システムの規模の大きさでした。通常のライン方式を選定した場合、数十ものシステムが必要となる可能性が大きかったため、セル生産方式を選定しました。セル生産方式とは、作業台等（今回の場合は製品棚）をU字型やL字型に配置することで1人または少人数でも効率よく対応することができるようになる作業方式です。トヨタ生産方式を学んだことがある方は、ご存知だと思いますが、トヨタ自動車の生産コンサルタントの方が発案しました。
部品箱の入れ替えや作業員の作業順序を変えるだけで、生産品目（製品バリエーションなど）を容易に変更でき、多品種少量生産への対応に優れていることが一番のメリットとしてあげられます。今回、エレベータ式のストッカーを用いることで、セル生産による省スペースのロボットシステムを実現することができました。
自動化による効果
本案件は、弊社が設計したものではないため、具体的な導入費用を掲載することができませんが、効果などとしては下記のようになっています。
主な効果など
- 投資回収年数 ：約3.7年
- 生産性 ：約8.0倍
- 導入部門人員 ：3人削減
- 効果 ：1,260万円/年
- その他の効果 ：品質の向上
※参考動画は本案件のロボットシステムではありません
最後に
ロボットは、”大量生産に強く、少量生産に弱い”と考える方が多いです。勿論、少量生産でも場合によっては、導入コストと見合わず、断念してしまうこともあります。しかし、多品種少量生産の場合では、導入コストを回収することは十分に可能です。ロボットSIerの持っている知識を活かし、あなたの工場、倉庫に合ったシステムすることができます。
ロボット導入のお問い合わせは製造DX.comまで
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