元ロボットSIerが語る！業界100社にヒヤリングして見えてきた業界の問題点とその解決策とは？

伊藤雅也

2023年1月6日公開2026年8月31日更新

はじめに

こんにちは。

株式会社New Innovations代表の伊藤です。

日本ロボット工業会の統計データではロボットの年間受注額と生産額は過去最高とのことで、工場自動化は益々需要が拡大していますね。今後も需要拡大が期待できますし弊社もその市場に関わる皆様に貢献できると考えると今後がとても楽しみです。

ただ、私も実際にロボットSIerとして働く中で工場自動化・ロボット業界では解決しなければいけない大きな問題点があると感じていました。弊社はこの記事を読んでくださっている皆様と一緒に問題解決に向けて取り組んでいきたいと思っていますので、最後まで読んでいただけると嬉しいです。それでは、よろしくお願いいたします。

ロボットSIer時代に感じていた問題点

私が起業する前、ロボットSIer企業に勤めていた際に感じていた問題点は大きく下記の2つです。

仕様変更の常態化
仕様の認識ずれ

そして、これらが要因となり発生する設計の手戻りが問題だと感じていました。これに関しては起業してすぐのインタビューでも話していますのでそちらを参照ください。

【創業ストーリー】世界の産業を支え続ける工場自動化の業界、だからこそ”変わらなければいけない”

起業後に100社以上の企業にヒヤリングして浮き彫りになってきた問題点

さて、私がロボットSIer時代に感じていた課題は他の企業も同様に感じているのか。また、それ以外にロボットSIerが頭を抱えるほどの問題は存在するのか。その答えを得るために弊社はこれまで100社を超えるロボットSIerへヒアリングを実施してきました。

設計の手戻りは業界共通の課題である

結論として、殆どの企業で「設計の手戻り」は大きな問題として認識されていました。この問題は、FA・ロボットシステムインテグレータ協会でも繰り返し議論がされている問題でもあり、これを改善する手法としてRIPSという工程管理の手法も存在しています。

ロボットシステムの導入プロセスを標準化するRIPS誕生秘話

一方で、少数ではありますが設計の手戻りが起きていないとする企業もありました。これは、たまたまヒヤリングした担当者が問題が起きていることを認識していなかった場合もあるかと思います。しかし実際に設計の手戻りが殆ど起きていない企業も確かに存在し、さらに突き詰めるとこれらの企業にはいくつか共通した特徴があることに気付きました。

問題が起きにくい企業の特徴

では、問題が起きにくい企業の特徴とはどういったものがあるのでしょうか？
私が話を聞いていて感じた特徴は以下になります。

ナレッジの蓄積を行っている
情報共有（コミュニケーション）を頻繁に行っている
データ管理の手法が徹底されている
ドキュメントの様式化など業務が効率化されている

これらを総合すると「業務が属人化していない」状況を実現できているということになるでしょう。裏を返せばこれらが実現できていない企業ほど問題は頻繁に起こっているということです。またこれらが大きく影響してくるのは事前検討や企画構想、仕様定義などいずれもプロジェクト初期のフェーズと言えます。ロボットSIer協会が2022年に実施したアンケートでもその傾向は一目瞭然です。1つ1つは小さな問題かもしれませんが、これらは解決を先延ばしにすればするほど大きなリスクとなって返ってくる問題でもあります。

2022年度 FA・ロボットシステムインテグレータ協会　定点観測アンケート結果より

問題は0にはならない、重要なのはその前後

私はそもそもこの問題は「0にはならない」と思っています。3Dシミュレーションソフトを使いシステムイメージを詳細まで擦り合わせしても、意識して抜け漏れがないように擦り合わせをしても無くなりません。なぜなら、これらは相手方の知識量やスタンスにも大きく影響される問題だからです。また、どうしても設計途中で仕様変更が発生してしまう場合もありますし、どれだけ気を付けていても人がやる以上は抜け漏れが発生してしまうことはあります。

重要なのは、問題が起きた際にプロジェクトに大きな影響を及ぼさないよう、「受注前にリスクを把握」し「問題が起きた際の影響度を認識」していること。また「問題が起きた際に迅速に対応する」ことが重要だと思っています。しかしこれらは会社全体で業務体制の確立が出来ていない場合、個人の資質に委ねるしかありません。それではますます業務の属人化が進んでいく一方となり、会社にとっては大きなリスクとなります。

設計の手戻りがほとんど発生していない企業はこうしたリスクヘッジを徹底しており、顧客との仕様擦り合わせの段階でしっかりとリスクを提示し、リスクを含め合意形成を行っています。そして万が一想定外の問題が起きても業務体制が確立されていることで、小さな問題でおさまっているのではないかと思っています。

どのように問題を解決していくべきか

まずは、「受注前にリスクを把握」「問題が起きた際の影響度を認識」する必要があります。要求事項を整理し、可能な限り抜け漏れなく仕様に落とし込む。不明点があれば懸念事項とその影響度を仕様書に記載し、見積もり提出時に必ず合意形成を行う。これらを徹底する必要があるでしょう。また、これらはRIPSの概念が非常に参考になります。RIPSに関しては生みの親であるミツイワ株式会社様のインタビュー記事も公開していますので、是非そちらもご覧ください。ロボットSIerとしての考え方など非常に参考になる内容となっています。

ロボットシステムの導入プロセスを標準化するRIPS誕生秘話

とは言いつつも、そもそも知識がなければリスクを把握することも影響度を認識することもできません。また、既に固定化されている業務を今から改善していくというのは、大変な労力が掛かるのも事実です。業務改善やDXが叫ばれるようになってから久しいですが、私の肌感ではそれらの取り組みがスムーズに成功している企業は非常に稀だと感じています。

New Innovationsでは、これらの問題解決をサポートし設計の手戻りを限りなく0に近づけるプロジェクト管理サービス「ROGEAR（ロギア）」を開発しています。今後ロボットSIer事業を推進していく、または業務内容を改善したい企業様は是非一度ROGEARをお試しください。

さいごに

今回は工場自動化・ロボット業界の問題点と解決策について私たちが考えていることをまとめました。製造DX.comではロボットSIerや業界の役立つ情報を日々発信しています。また、弊社が展開するサービスであるROGEARは実際にご利用いただいているユーザーの意見を参考にし、日々アップデートされています。業務に関するお悩みをお持ちの企業様はぜひお試しいただけますと幸いです。最後まで読んでいただきありがとうございました。