自動車工場ではどの工程にどのロボットが使われているのか？——プレス・溶接・塗装・組立・検査の5工程一覧と、部品工場に持ち込めない条件【2026年版】

製造DX編集部

2021年12月23日公開2026年9月28日更新

この記事の要点

自動車工場の主な工程はプレス・溶接・塗装・組立・検査の5つで、工程ごとに使われるロボットと、ロボットが担う作業の範囲が違います。
ロボット化が最も進んでいるのは車体の溶接工程です。打点の位置が車種ごとに決まっており、人にとって危険な作業でもあるためです。
組立工程は今も人の比率が高い工程です。柔らかい部品や、仕様によって組付け順が変わる作業が多く、ロボットに置き換えにくいからです。
公開統計では、日本で2024年に導入された産業用ロボット44,500台のうち約13,000台（約3割）が自動車産業です。
完成車工場の方式を部品工場へ持ち込むときは、機種ではなく品種の切替頻度・稼働時間・ワークの状態・保全体制という前提を先に比べます。

この記事が支援する判断：自動車部品メーカーや、自動車工場の設備に関わる生産技術・設備担当の方が、「完成車工場で使われているロボットのうち、どの工程のやり方なら自社に持ち込めるのか」を決める場面を想定しています。ロボットの機種紹介ではなく、工程ごとにロボットが担う範囲と、それが成り立っている前提を整理します。

自動車工場のロボットを調べると、動画や写真で「ロボットがずらりと並んだライン」が紹介されます。ただ、その光景は工程によってまったく違います。溶接のようにほぼ無人の工程もあれば、組立のように今も人が主役の工程もあります。ここでは5つの工程それぞれで、ロボットが何をしていて、何が人に残っているのかを一覧にしたうえで、その方式を自社に移すときの判断基準と、移すべきでない条件までを扱います。

自動車工場ではどの工程にどのロボットが使われているのか？

結論から言えば、自動車工場のロボットは「形が決まった物を、決まった場所で、同じ手順で扱う作業」に集中しています。車体を作るプレス・溶接・塗装の3工程はこの条件がよく揃っているため、ロボット化が進んでいます。一方、多数の部品を車体に取り付ける組立工程は、部品の形も手順も車種と仕様で変わるため、人の作業が多く残っています。検査はその中間で、測る項目が決まっている検査からロボットやカメラに置き換わっています。下の表は、工程ごとにロボットの役割と人に残る作業を並べたものです。

工程	主なロボット	ロボットが担う作業	人に残る作業	ロボット化の程度
プレス	搬送ロボット（多関節・専用ローダ）	プレス機の間でパネルを移載する	金型交換・段取り、品質確認	高い
溶接（車体）	スポット溶接ロボット、アーク溶接ロボット	打点・溶接線に沿った溶接、ワークの位置決め	電極の管理、条件出し、異常時の対応	最も高い
塗装	塗装ロボット（防爆仕様）	中塗り・上塗りの吹き付け、ドアやボンネットの開閉	シーラー塗布の一部、仕上がりの確認と補修	高い
組立	協働ロボット、ねじ締めロボット、ガラス・シートの組付け装置	重量部品の組付け補助、ねじ締め、部品の供給	配線・内装・小物部品の取り付けの大部分	低い〜中程度
検査	計測ロボット、カメラ・ビジョン装置	寸法測定、溶接品質・塗装面の検査	官能検査、最終判定、試走	中程度

プレス工程では、ロボットは何をしているのか？

プレス工程は、ロール状に巻かれた鋼板（コイル）を切断し、金型で打ち抜きや曲げを行ってドアやルーフなどのパネルを作る工程です。成形そのものはプレス機が行い、ロボットが担うのはプレス機の間でパネルを受け渡す搬送です。大型のパネルは複数台のプレス機を順に通って形になるため、その間の移載を人が行うと、重量と速度の両面で負担が大きく危険も伴います。

プレス工程のロボット化が進んだのは、パネルの形と置き場所が金型で決まっているからです。一方で、金型交換などの段取りと、成形品の割れやしわの確認は人の仕事として残っています。部品工場で同じ考え方を採る場合、判断の分かれ目になるのは段取りの回数です。1日に何度も金型を替えるラインでは、搬送を自動化しても段取りの時間がそのまま残り、効果が小さくなります。

溶接工程はなぜ最もロボット化が進んでいるのか？

車体の組み立ては、プレスしたパネルを溶接でつなぐ作業です。車体1台あたりの溶接打点は数千点におよび、その位置は車種ごとに設計で決まっています。同じ位置に同じ条件で溶接を繰り返す作業は、ロボットが最も得意とするものです。主に使われるのは、電極で鋼板を挟んで電流を流すスポット溶接ロボットで、溶接線に沿って溶かし込むアーク溶接ロボットも併用されます。下の動画は、展示会でスポット溶接ロボットが車体を溶接する動きを示したものです。

もうひとつの理由は安全です。溶接はヒュームや強い光、火花、感電のおそれを伴う作業で、人が行えば保護具と作業時間の管理が欠かせません。ロボット化によって、人は溶接そのものではなく、電極の管理や条件出し、異常時の対応を担う形に変わりました。ただし、運転中のロボットに人が近づく場面には別の安全措置が要ります。労働安全衛生規則第150条の4は、ロボットに接触して危険が生じるおそれがあるときは、柵または囲いを設ける等の措置を講じるよう事業者に求めています（e-Gov法令検索で原文確認）。

労働安全衛生規則第150条の4は、産業用ロボットの可動範囲内で運転中に労働者に危険が生ずるおそれのあるとき、柵または囲いを設ける等の措置を講じることを求めています。人とロボットを物理的に分離することが、もっとも確実で、もっとも人の判断に依存しない方法だからです。
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塗装工程でロボットが担うのはどの部分か？

塗装工程は、錆を防ぐ下地処理から仕上げの塗装までを行う工程です。一般的な流れは、車体を塗料の槽に沈めて電気的に塗膜を付ける電着塗装、鋼板の継ぎ目をふさぐシーラーの塗布、そして中塗り・上塗りの吹き付けです。ロボットが主に担うのは最後の吹き付けで、車体の形に沿って塗装ガンを一定の距離と速度で動かし、ドアやボンネットの開閉までロボットが行うラインもあります。

塗装のロボット化が進んだ理由は、品質と作業環境の2つです。膜厚のむらは仕上がりに直結し、人の手では一定に保つのが難しい一方、ロボットは同じ軌道を繰り返せます。また、塗装ブースは有機溶剤を含む環境で、人が長時間作業する場所としては負担が大きいためです。ただし、塗装ロボットは溶剤の雰囲気で使うための防爆仕様が必要になることが多く、一般的な産業用ロボットより機体と設備の要件が重くなります。仕上がりの確認と部分的な補修は、今も人が行っています。

組立工程は、なぜ今も人が多いのか？

組立工程は、塗装を終えた車体にエンジンや足回り、配線、内装、ガラス、シートなどを取り付けていく工程です。自動車の部品は一般に数万点と言われ、その多くがこの工程で車体に組み付けられます。自動車工場のなかで人の比率が最も高いのがこの工程です。理由は、ワイヤーハーネスや内装材のように柔らかく形が定まらない部品が多いこと、車種や仕様によって付ける部品と順番が変わること、そして人が車内に入って行う作業が多いことにあります。

それでも、条件が揃った作業からロボット化は進んでいます。ガラスやシートのような重い部品の組付け、トルク管理が必要なねじ締め、部品をラインへ届ける供給などです。近年は、人の隣で動かせる協働ロボットで作業の一部だけを置き換える例も増えています。ねじ締めをロボットが行えば締付トルクを記録として残せるため、品質の記録を取る手段としてロボットを使うという考え方もあります。部品工場の組立で検討する場合も、工程全体ではなく「条件が揃った一部の作業」から切り出すのが現実的です。

検査工程では、ロボットとカメラをどう使い分けるのか？

自動車工場の検査は、完成車の最終検査だけではありません。溶接後の車体寸法、溶接打点の品質、塗装面の傷や異物など、各工程の直後に検査が組み込まれています。このうち、測る項目と合否の基準が数値で決まっている検査は、計測ロボットやカメラによる検査に置き換わっています。溶接打点の検査は、検査員の技量で結果がばらつきやすい作業の代表で、下の動画のように非接触で打点を検査するロボットも開発されています。

一方で、塗装の色味や質感のように基準を数値にしにくい官能検査と、最終的な出荷判定は人が担っています。使い分けの目安は、合否の基準を数値と画像で定義できるかどうかです。定義できる検査はロボットやカメラへ、定義できない検査は人へ、という切り分けは部品工場の検査にもそのまま使えます。定義できないまま検査装置を入れると、過検出と見逃しの調整が終わらず、結局は人が再確認する二重検査になりがちです。

数字で見ると、自動車産業のロボット導入はどの程度進んでいるのか？

自動車産業は、産業用ロボットの最大の導入先です。国際ロボット連盟（IFR）の「World Robotics 2025」によれば、日本で2024年に導入された産業用ロボットは44,500台で、中国に次ぐ世界2位の市場です。このうち自動車産業の導入は約13,000台で、全体の約3割にあたり、前年から11%増えています。IFRは、これが2020年以降で最も多い導入台数だとしています（IFR、2025年7月15日公表）。

ロボット密度（従業員1万人あたりのロボット台数）で見ると、日本の自動車産業は2023年に1,531台で、世界4位でした。一方、国内の出荷額は景気と設備投資の周期に左右されます。日本ロボット工業会の統計では、2025年の自動車製造業向け国内出荷額は517億円で、前年比15.4%減でした（2026年6月1日公表）。導入が進んだ工程では、更新需要が中心になっていると考えられます。

自動車工場の方式を自社に持ち込むときの判断基準は？

完成車工場のロボット化は、同一品種の大量生産、2直・3直の長時間稼働、専任の保全部門という前提の上に成り立っています。部品工場や中小の工場がその方式を参考にするときは、「どのロボットを使っているか」より先に、この前提が自社でどの程度揃っているかを比べる必要があります。次の4つの軸で自社の値を出し、完成車工場との差が大きい軸から順に確認してください。

判断軸	完成車工場の前提	自社で確認する値	差が大きいときの考え方
品種の切替頻度	同一車種を長時間流す	1日の段取り替えの回数	治具やプログラムの切替まで自動化しないと人手が減らない
稼働時間	2直・3直で連続稼働	1日の実稼働時間	回収期間が延びる。投資額を稼働時間で割り直す
ワークの状態	位置と姿勢が決まった状態で届く	整列かバラ積みか、寸法のばらつき	ビジョンなど検出側の費用が増える
保全体制	専任部門が常駐	停止時に復旧できる人が各直にいるか	停止時間が延び、稼働率が人手を下回ることがある

4つの軸のうち、切替頻度とワークの状態は、差が大きいと設備構成そのものが変わるため先に確認します。稼働時間の差は回収計算をやり直せば吸収でき、保全体制は教育と外部契約である程度補えます。差の大きい軸については、完成車工場の数字を使わずに自社の値で計算し直してください。

事例の会社が24時間稼働であれば、その投資判断は自社の1直稼働には移せません。金額だけを見て「うちにも入る」と判断するのは、ここを飛ばしているときです。
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自動車工場のやり方をそのまま持ち込むのに向かない条件は？

次のいずれかに当てはまる場合、完成車工場と同じ構成をそのまま入れるのは避けるべきだと考えます。ロボット化そのものを否定するものではなく、先に解くべき別の問題があるという意味です。

品種の切替が1日に何度もある——完成車工場の溶接ラインは、専用治具で同じ車種を流す前提です。切替が多い工程では治具交換そのものが新しい人手として残り、ロボットを入れても工数が減りません。
1直稼働で、稼働時間を延ばす予定もない——2直・3直を前提にした投資額は、1直では回収期間が2〜3倍に延びます。
ワークがバラ積みで届き、寸法のばらつきも大きい——完成車工場ではパネルが決まった姿勢で届きます。前工程の状態を変えずにロボットだけ入れると、検出と把持の調整に費用が集中します。
停止したときに復旧できる人がいない——停止時間が長引きます。先に教育と保守契約の計画を立ててください。
塗装で防爆の要件を確認していない——溶剤を使う塗装では防爆仕様が求められることがあり、一般のロボットの価格感では総額が大きく外れます。

よくある質問

自動車工場で最も多く使われているロボットは何ですか？

工程別に見ると、車体を組み立てる溶接工程のスポット溶接ロボットが代表的です。車体1台に数千点の溶接打点があり、打点位置が車種ごとに固定されているため、ロボットに最も置き換えやすい作業だからです。塗装工程の塗装ロボット、プレス工程の搬送ロボットがこれに続きます。

自動車工場の組立工程は、なぜ自動化が遅れているのですか？

ワイヤーハーネスや内装材のように柔らかく形が定まらない部品が多く、車種や仕様によって組み付ける部品と順番が変わるためです。人が車体の中に入って行う作業も多く、ロボットを置く場所の確保も難しくなります。現在は部品の供給やねじ締めなど、条件が揃った作業から部分的にロボット化されています。

自動車部品メーカーでも、完成車工場と同じロボットを入れるべきですか？

同じ機種を入れることより、同じ前提が揃っているかを先に確認してください。完成車工場のロボット化は、同一品種の大量生産・長時間稼働・専任の保全体制という前提の上に成り立っています。品種の切替が多い、1直稼働である、保全担当がいないといった条件では、同じ構成をそのまま持ち込むと回収できないことがあります。

まとめ｜見るべきは機種ではなく、ロボット化を成り立たせている前提

自動車工場では、プレスの搬送、車体の溶接、塗装の吹き付けといった「形と位置が決まった作業」から先にロボット化が進み、組立のように部品と手順が変わる工程には今も人が多く残っています。その差を生んでいるのは技術の差ではなく、作業の条件の差です。自社に持ち込むときは、表の4つの軸で完成車工場との差を出し、差の大きい軸から設備構成を考え直してください。条件が揃っていない工程は、ロボットより先に段取りやワークの状態を変えるほうが効果が出ることがあります。

出典

International Federation of Robotics「Japan’s Car Industry has Highest Robot Installations in Five Years」（2025年7月15日公表・2026年9月28日確認）。日本の自動車産業の導入台数約13,000台・前年比11%増・ロボット密度1,531台。公表ページ
International Federation of Robotics「World Robotics 2025 report – Industrial Robots」（2025年9月25日公表・2026年9月28日確認）。日本の2024年導入台数44,500台・世界2位。自動車産業の比率（約3割）は同資料と上記の約13,000台から算出。公表ページ
一般社団法人日本ロボット工業会「マニピュレータ、ロボット統計受注・生産・出荷実績 2025年」（2026年6月1日公表・2026年9月28日確認）。自動車製造業向け国内出荷額517億円・前年比15.4%減。公表ページ
労働安全衛生規則第150条の4（運転中の危険の防止）。e-Gov法令検索で原文を確認（2026年9月28日）

※統計の数値は各公表時点のものです。工程の内容や使われるロボットは、工場や車種によって異なります。安全対策および法令適合の最終的な確認は、所轄労働基準監督署および専門機関にご相談ください。