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こんにちは!
産業用ロボットの情報を発信しているROBoINです。[◎△◎]

5Sに取り組んでいる企業が多いようですが、思ったような効果が得られないという話も良く聞きますね。

5Sは単純なことの繰り返しですが、確実に効果は得られます。効果が得られないということは、きっと原因があると思いますよ!

あなたの職場でも5Sの取り組みをされているのではないでしょうか?5Sは職場改善の基本的な考え方です。多くの製造工場で5Sの効果を実感しているという話を聞く一方、なかなか効果が得られないという話も耳にします。

その違いは何でしょうか。実は、工場における5Sは目的を持って活動しなければ、全く意味のない活動になってしまいます。効果の有無は意識の違いも大きいのかもしれません。

そこで本記事では、工場における5Sの効果的な取り組み方について紹介しました。取り組む時間と労力が無駄にならないように、5Sについてもう一度考え直してみましょう。

5Sについては、以前の安全対策に関する記事でも紹介しています。下記の記事も併せて参考にしてください。

工場自動化・ロボット導入に関してお悩みがあれば、お気軽にROBoINまでお問い合わせください!
多数の企業が参加する弊社独自のコミュニティを駆使して、お悩みに沿った最適なご提案をさせて頂きます。

工場の5Sとは?5つの「S」で職場を改善!

工場における5Sとは製造現場での職場環境改善のための5つの活動を表しています。5つの活動とは下記の通り。

  • 整理(Seiri)
  • 整頓(Seiton)
  • 清掃(Seisou)
  • 清潔(Seiketsu)
  • しつけ(Shitsuke)

上記の5つはローマ字で記述すると頭文字に「S」がつくので、5つのSで「5S」と言われるようになりました。

また、5Sの内の「整理」「整頓」「清掃」で3Sという言葉を用いる場合もあります。つまり、基本は3Sであり、3Sを更に強化するものが5S。ただし、3Sだけでは不十分な場合もあるので、改善効果を得るには工場内で5Sの活動を定着させる必要があります。

それでは、それぞれの「S」について、詳しく解説していきましょう。

整理「不要なものを徹底的に処分」

整理とは、

  • 要るもの
  • 要らないもの
  • 急がないもの

を分け、要らないものは徹底的に処分することです。

一般的に「整理」というと「きれいに整える」という捉え方をする人も多いようですが、その考え方は間違い。整理の本来の意味は要らないものを徹底的に処分することです。

工場によっては、大量の製品を製造しなければならないかもしれません。そのような工場では日々の生産活動の中で「廃棄するも」のや「今すぐには使わないもの」が発生します。

要らないものを処分することによって、有効スペースが増えます。また、必要なものを探す際の時間短縮や事故につながるリスク低減も可能です。

その結果、作業効率が良くなり、働きやすい職場になります。

整頓「いつでも誰でもすぐに取り出せる」

整頓とは、必要なものを

  • いつでも
  • 誰でも
  • すぐに

取り出せる状態にすることを表します。使う人が使いやすいことが大前提。工場における生産工程で作業手順使用頻度を考慮した配置が必要です。

ただし、あなた一人が便利に使えるというだけでは不十分。たとえば、あなたが何らかの事情で急に仕事を休まなければならなくなった場合を考えてください。あなたの代わりに入った人が必要なものを取り出せる状態こそが「整頓」された状態です。

つまり、整頓は誰もが快適な作業を行なうために必要なことです。

清掃「きれいな状態を維持する」

5Sにおける清掃とは、単なる清掃作業という意味ではありません。工場内の作業場や製造機械などの清掃や点検を行い、きれいでいつでも使える状態を維持することです。

重要なのは、誰が実施してもきれいな状態を維持できること。実は、人それぞれ「きれいの基準」というものは異なります。たとえばAさんとBさんの基準が違えば、清掃時の結果も違います。しかし、これで良いのでしょうか?

もし、清掃ではなく製品の品質と考えた場合、AさんとBさんの考える品質の基準が異なるかもしれません。製造する人によって異なる品質の製品ができるというのは大きな問題です。

清掃も製品と同じ。共通の基準で品質を維持することが重要です。共通の基準で清掃を行うことは、不具合などを発見できる体制の構築にも繋がります。

清潔「3Sを実施し奇麗な状態を維持する」

清潔とは、上記の3S(整理・整頓・清掃)が標準化され維持されていることです。

整理・整頓・清潔を継続的に実施し続けるには、マニュアル化などが必要となります。マニュアル化し、誰もが同じように清潔な状態を維持することが重要です。

清潔により、より良い職場環境の維持へとつながります。

しつけ「4つの「S」を習慣化」

「しつけ」は上記4つの「S」を習慣化し、清潔な状態が当たり前になっている状態です。

「しつけ」という言葉のイメージはトップダウンでルールを守らせるというイメージが強いかもしれません。しかし、5Sにおける「しつけ」は少し異なり、4S活動が無意識にできる状態にすることを表します。

5S活動において、最も難しいのが「しつけ」です。多くの職場では「どのようにしつけをすれば良いのか」と悩んでいるという話をよく耳にします。

実は、5S活動は上記の順に一つずつ取り組んでいくことが重要です。一つずつ取り組むことで、最終的に「しつけ」へとたどり着くことができます。

5S活動は単純に職場をきれいな状態に保つだけではありません。職場の規律やルールを守ることを身につけることで、従業員のモラル向上にもつながります。

5Sの詳しい内容についてはよくわかりましたが・・・
具体的にどのような効果が得られるのでしょう?

5Sの目的と効果

冒頭でも述べましたが5S活動を取り入れている工場でも、効果が得られないと考えている方は少なくありません。しかし、5S活動はしっかり取り組むことで必ず効果が得られます。

では、工場において5S活動の効果が得られる場合と得られない場合は何が違うのでしょうか?

それは5S活動を実施する目的です。工場における5Sの目的を社員一人ひとりが意識して取り組むことでしっかりと効果の出る活動となります。

それでは、5Sの真の目的とはどのようなものでしょうか。そして、どのような効果が期待できるのでしょうか。具体的に解説していきましょう。

工場における5S活動!4つの目的とは?

自分たちの職場を自分たちの手で、働きやすい職場にしていきましょうというものが5S。その為の目的として主に考えられるのが次の3つです。

  • 安全性の向上
  • 生産性と品質の向上
  • 従業員のモラル向上

もう少し具体的に見ていきましょう。

5Sの徹底は安全性に直結

資材や工具が乱雑に置かれていて怪我をするということは少なくありません。たとえば、無いはずの場所に不要な物があれば、気が付かずに衝突して怪我をする可能性が高くなります。つまり、5Sによって決められた場所に物を置くことは安全面に直結するということです。

また、衛生面においても5Sが効果的です。生産物の種類によっては菌などが繁殖する可能性もあります。5S活動を行うことで、怪我だけでなく病気の感染も予防可能です。

労働災害を防ぐという目的意識を持ち、5Sに取り組みましょう。

5Sによる生産性と品質の向上

仕事中のビジネスパーソンが探し物をしている時間は年間150時間以上という統計データがあります。しかし、5S活動を徹底すれば、作業に必要な資材や工具を探す手間が省けるでしょう。150時間をゼロにすることはできないかもしれませんが、大きく削減できることは確実です。

また、資材や工具などの配置についても、作業手順を考慮して無駄を省くことで作業効率が向上します。作業効率の向上と共に製品の品質も安定するでしょう。

物を探すという作業は意外にストレスのかかる作業なので、5Sによってその時間を短縮できれば大きなメリットです。

作業員のモチベーション向上にもつながるでしょう。

5S活動によって作業効率・品質・モチベーションの向上が期待でき、結果として企業の売り上げにも良い効果が期待できます。

5S活動で従業員のモラルが向上

1994年にニューヨーク市長に選出されたルドルフ・ジュリアーニが地下鉄の落書きを消すことで、犯罪件数を大幅に減少させた話は余りにも有名です。

実は、工場内でも同じことが起こります。5S活動によって美しく保たれた職場では、作業員一人ひとりのモラルが向上。ゴミが落ちていれば拾うのが当たり前となるでしょう。

また、5S活動を通じて、職場の整理整頓・設備のメンテナンスなどに対する意識・意欲が高まります。

また、モラルが向上することで、離職率の低下も期待できます。このように、5S活動を継続することで、どんどん良いサイクルが生まれるでしょう。

5S活動に期待できる具体的な効果とは?

5S活動を継続することで得られる効果は主に次の3点です。

  • QCDの向上(品質・コスト・納期)
  • 保全業務との連携
  • IoT化の推進

QCDに関しては下記の記事も参考にしてください。

具体的には、下記のような事例がありました。

  • 5S活動を実施することで生産効率が従来の1.5倍となった
  • 5S活動により生産効率が向上し、残業が20%削減できた
  • 5S活動を通じて社員の自主性が向上した
  • 設備の異常を早期発見し対処する体制の構築ができた
  • 製造機械の稼働管理を実施する為に多くのIoT機器を導入した

5Sによる具体的な効果は他にもたくさん報告されています。

5Sは目的意識を持つことで確かな効果が得られるということがよくわかりました。では、具体的に5Sをどうやって進めれば良いのでしょうか?

5Sの実施をどう進めていくか

5Sを実施する際には段階的に推し進めなければなりません。導入ステップの例として、次の3つを紹介します。

  1. 体制づくりと理解促進
  2. 目標設定
  3. プロセスの改善

それでは、もう少し具体的に解説していきましょう。

1.体制づくりと理解促進

5S活動を導入する際には、最初に5Sを推進できる体制を作らなければなりません。また、体制作りと共に従業員への理解促進が必要です。

具体的には5S委員会などを設置し、積極的に取り組む体制を作るのが良いでしょう。また、各職場のリーダー決めることで、目の行き届く範囲での活動ができるようになります。それぞれが役割をもって取り組むことにもつながるでしょう。

体制作りができたら、社員が正しく理解する場を設けなければなりません。たとえば勉強会などを行うことで、従業員一人ひとりが真剣に5Sと向き合うことになります。

2.目標設定

5Sに取り組むための体制ができたら、次は目標設定です。

目標設定は、段階的に実現可能なレベルを設定するのが良いでしょう。長期的な目標を決め、長期目標に対して3段階程度のステップに分けての目標設定がおすすめ。

たとえば、下記のような3段階の目標設定です。

  1. 整理整頓の徹底・清掃された状態を維持する
  2. 不良率を○○%低下させる
  3. リードタイム○○%短縮

目標を少しずつステップアップさせるのは当然です。しかし、一度設定したらそのままではなく、設定した目標は定期的に見直すのが良いでしょう。

3.プロセスの改善

5S活動の体制が整い、目標を設定したらいよいよ5S活動の実行です。PCDAサイクルを回して取り組みましょう。PCDAサイクルを回すことで、5S活動におけるプロセスの改善が必要となります。新たなルールの追加や変更、目標の修正などを行ってください。

なお、工場での5S活動におけるプロセス改善のコツとしては、

  1. 整理
  2. 整頓
  3. 清掃
  4. 清潔
  5. しつけ

の順に行なうことです。チェックシートを利用することで、円滑なプロセス改善につながります。

5Sの実施は3つのステップ!すぐに実践してみます。

【まとめ】工場の5Sとは?

本記事は製造工場における職場環境改善のための5つの活動「5S」について詳しく解説しました。もう一度記事を振り返ってみましょう。

5Sは下記のようにローマ字で記述すると頭文字に「S」がつく下記5つの改善活動を表します。

  • 整理(Seiri)
  • 整頓(Seiton)
  • 清掃(Seisou)
  • 清潔(Seiketsu)
  • しつけ(Shitsuke)

ただし、5Sを実践して効果を得るには、一人ひとりが目的意識を持たなければなりません。5Sの最終的な目的としては、主に下記の3点です。

  • 安全性の向上
  • 生産性と品質の向上
  • 従業員のモラル向上

また、5Sを実践した効果としては下記のようなことが考えられます。

  • QCDの向上(品質・コスト・納期)
  • 保全業務との連携
  • IoT化の推進

5Sを実践することで上記のような効果を得るには、下記のように段階的なステップを経て導入するのがおすすめです。

  1. 体制づくりと理解促進
  2. 目標設定
  3. プロセスの改善

製造工場における5S活動は正しく実践すれば確実に環境改善効果が得られます。ぜひ実践してみてください。

製造工場の5S活動に関するご相談は、ROBoINまでお気軽にどうぞ!

ROBoINでは、産業用ロボット全般を、お客様へのヒアリング、コンサルティング、市場リサーチ、設計、構築、組立、納品、アフターサポートまで行っております。

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