人とロボットの役割分担で倉庫内のピッキング作業を自動化しよう！ーロボット導入事例９
こんにちは！産業用ロボットの情報を発信しているROBoINです。[◎△◎]
今回も、ロボット導入事例を掲載していきます。
参考資料は経済産業省が展開しているロボット事例となりますが、見やすく、わかりやすく、をモットーに嚙み砕いてまとめていきます。
みなさんの困りごとに対しての解決方法となれば幸いです。
主な概要
【導入内容】
・物流倉庫の搬送・ピッキング工程にロボット導入し省人化
・ガイド不要の自走式ロボットにより、ピッキング作業の完全自動化
【企業情報】
・大企業
・サービス業（物流）
【導入工程情報】
・搬送工程（ハンドリング）
・労働生産性の向上
導入前（生産現場の課題）
【1番の大きな課題】
・ピッキング作業は問題ないが、補充作業に時間を要する
今回のエンドユーザー様は、商品を入荷し、棚へ補充、その後、出荷作業員は棚から商品をピッキングして出荷を行っていました。
倉庫管理は、出荷量の拡大や拠点を増やしたり、大きくすると比例して人員を配置する必要があります。それは、自動化が進んでいないほど、比例の傾きが大きくなります。
今回の事例のエンドユーザー様は、大手企業ということもあり、最適化が進んでいたため、 少人数でも効率のよい動きができるセル生産方式 をもちいてピッキングを行っていました。
セル生産方式とは、作業台等（今回の場合は製品棚）をU字型やL字型に配置することで1人または少人数でも効率よく対応することができるようになる作業方式です。
トヨタ生産方式を学んだことがある方は、ご存知だと思いますが、トヨタ自動車の生産コンサルタントの方が発案したもので、部品箱の入れ替えや作業員の作業順序を変えるだけで、生産品目（製品バリエーションなど）を容易に変更でき、多品種少量生産への対応に優れていることが一番のメリットとしてあげられます。
しかし、出荷においては効率が良いセル生産方式であっても、製品の補充は、他の生産方式同様の時間を要します。
そこで今回の事例のエンドユーザー様は、夜間の空き時間にロボットが保管エリアから出荷エリアへの補充作業を行い、日中の作業員は出荷作業に専念できるよう考えました。
ロボットシステムの導入
【主な導入製品】
・協働ロボット
・ガイドレスAGV
・画像処理カメラ
今回の事例では、倉庫内を自動で走行できるAGVと、他の作業員も常駐している現場であるため協働ロボットを採用しました。
また、WMS（倉庫管理システム）と連携することで適切なタイミングで補充を行うため、ロボットの稼働率を向上しました。
自動化による効果
本案件は、弊社が設計したものではないため、具体的な導入費用を掲載することができませんが、効果などとしては下記のようになっています。
【主な効果など】
投資回収年数：約2.6年
生産性：約1.6倍
導入部門人員：5人削減
利益増：2,100万円/年
その他の効果：
※参考動画は本案件のロボットシステムではありません
最後に
これまでの物流業界は、産業用ロボットの延長線上で設備投資型でのロボット開発が行われてきました。
しかしネット通販の拡大に伴い、各ユーザーに配送するための細かい仕事量が増え、人手が必要となっています。
現状では、作業を全て自動化するのは非常にハードルが高いので、 ロボットのサポートで省人化を実現する 、人間が苦手とする重たい荷物を運ぶ仕事を代替させることで、人間とロボットの役割を分担しながら導入し、コストと自動化のバランスを考えることが大切といえます。
ロボットSier様はたくさんの知識を持っているため、協力してもらうことでロボットの領域と人の領域の最適化できるかと思います。
ロボット導入のお問い合わせはROBoINまで
稼働率向上のためにはロボットが必要不可欠です。人間の手作業であると体調や精神状態によって精度にバラツキが発生します。
作業者のモチベーション向上のためにも、ぜひロボット導入をしていただきたく思います。
産業用ロボットにまつわる質問・疑問や概算見積りのご相談がありましたら、ぜひROBoINまでお問い合わせください。
今回の事例のような、多くの課題を抱えている場合でも、高い技術力を持ったロボットシステムインテグレータ様は対応可能です。
どの種類の産業用ロボットのご相談も大歓迎です。
また、まったく未知の相談であっても、豊富な知識と経験で、お手伝いできることもあると思っていますので、何なりとお申し付けください。
