なぜなぜ分析を生成AIに手伝わせると、どこで浅くなるのか？——「人のミス」で止まる5つのパターンと、AIに任せてよい工程・人が確かめる工程【2026年版】

この記事の要点

• 生成AIが役に立つのは、なぜなぜ分析の「なぜを重ねる」「対策を出す」の2工程です。事実の確認、原因の決定、効果の判定は人が担います。
• 生成AIに任せた分析は、①人のミスで止まる ②推測が事実に混ざる ③一般論の原因が並ぶ ④流出の原因が抜ける ⑤対策が注意喚起になる、の5か所で浅くなります。
• JIS Q 9001:2015 の 10.2.1 は、原因を明確にすることに加えて、類似の不適合の有無を明確にすることと、是正処置の有効性のレビューを求めています。
• 確かめた事実・4Mの変化点・工程の流れを材料に渡し、AIの出力は「問いの候補」として扱います。
• 現品を確かめていない段階、安全・法令に関わる不適合、複数の要因が絡む不良には向きません。

この記事が支援する判断：品質保証や製造の担当者が、不良やクレームの是正処置報告書（なぜなぜ分析・8D報告書）づくりに生成AIを使う前に、「どの工程を任せ、どこを人が確かめるか」と「AIに使わせない場面はどこか」を決める場面を支援します。

不良が出るたびに是正処置報告書を書き、なぜなぜ分析の欄を埋める——この作業に生成AIを使えば、それらしい「なぜ」の連鎖はすぐにできあがります。ところが読み返すと、原因が「作業者の確認不足」、対策が「再教育と注意喚起」で終わっていることが少なくありません。結論から言えば、生成AIは分析の文章を速く整えられても、原因を確かめることはできません。任せる範囲は工程ごとに決めます。

なぜなぜ分析のどこを、生成AIに任せられるのか？

なぜなぜ分析は、①現象を書く、②事実を集める、③なぜを重ねる、④原因を決める、⑤対策を出す、⑥効いたか確かめる、の6工程に分けられます。生成AIが役に立つのは、材料の中にある情報を並べ替えて問いを広げる工程、つまり③と⑤です。反対に②④⑥は、現品や記録、現場の作業を見なければ答えが出ません。

表1は、工程ごとに生成AIへ任せる範囲と、その判断の理由をまとめたものです。判断の基準は、「答えが材料の中にあるか」と「AIが誤ったときに、読んだ人が気づけるか」の2つです。

工程	生成AIに任せる範囲	人が担う範囲	判断の理由
①現象を書く	メモや報告メールを、いつ・どこで・何が・どれだけの形に整える	数量・ロット・発生日を記録と照合する	元のメモの誤りはそのまま写す
②事実を集める	確かめるべき項目（4M・作業記録・検査記録）の一覧を出す	現品・記録・現場を実際に確かめる	AIは現場を見られない
③なぜを重ねる	各段の「なぜ」の候補を複数出す（壁打ち）	事実で裏づけられた候補だけを残す	どの候補が本当かは分からない
④原因を決める	任せない	再現や記録で裏づけて決める	根拠のない原因が報告書の結論になる
⑤対策を出す	原因ごとに対策案と、他工程への展開先の候補を出す	実施する対策と担当・期限を決める	費用と現場の制約を知らない
⑥効いたか確かめる	確認の指標と期間の案を出す	実際の再発の有無をデータで判定する	効果は時間がたたないと分からない

生成AIに任せたなぜなぜ分析は、どこで浅くなるのか？

生成AIに不良の内容だけを渡してなぜなぜ分析をさせると、次の5か所で浅くなります。どれも文章としては自然なため、読み流すと気づきません。

浅くなる箇所	出力によく出る書き方	人が確かめる問い
1. 人のミスで止まる	「作業者の確認不足」「うっかり」	そのミスが起きても気づける仕組みはあったか
2. 推測が事実に混ざる	「〜と考えられる」「〜の可能性がある」が次の「なぜ」の前提になる	その段は、現品か記録で確かめたか
3. 一般論の原因が並ぶ	「設備の老朽化」「コミュニケーション不足」	自社のこの工程で、いつから何が変わったか
4. 流出の原因が抜ける	なぜ不良ができたかだけを掘る	なぜ検査で止められず、後工程や客先まで流れたか
5. 対策が注意喚起になる	「再教育」「注意喚起」「ダブルチェックの徹底」	その対策は、人が同じミスをしても不良を止められるか

1と5は対になっています。原因が「人のミス」で止まれば、対策は教育や注意喚起になりますが、人のミスは条件がそろえばまた起きます。図2のように、ミスが出た段で「なぜそのミスを止められなかったのか」をもう一段問うと、治具の識別や照合の手順といった仕組みの対策にたどり着けます。

一般論の原因が並ぶのは、なぜか？

3の「一般論の原因」は、生成AIに渡した材料が薄いときに起きます。AIは、不良の説明に書かれていない部分を、よくある原因の知識で埋めてしまうからです。作業手順書づくりに生成AIを使う範囲を整理した過去記事でも、同じ性質を指摘しました。

材料に書かれていない判断を求める作業では、AIはもっともらしい一般論で空白を埋めてしまいます。

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「設備の老朽化」や「コミュニケーション不足」は誤りとは言い切れませんが、その工程で何が変わったのかを示していないため、対策の手がかりになりません。4の「流出の原因」も同じで、発生の原因だけを聞けば、AIは検査をすり抜けた理由までは掘り下げません。発生と流出で2本の「なぜ」を立てるよう、最初に指示します。

是正処置で、原因について何が求められているのか？

なぜなぜ分析は、品質マネジメントシステムの是正処置の一部として行われることが多い手法です。JIS Q 9001:2015「品質マネジメントシステム－要求事項」の 10.2.1 b) は、不適合が再発したり他のところで発生したりしないようにするため、原因を除去する処置の必要性を評価する事項として、「その不適合をレビューし，分析する。」「その不適合の原因を明確にする。」「類似の不適合の有無，又はそれが発生する可能性を明確にする。」の3つを挙げています。さらに d) で「とった全ての是正処置の有効性をレビューする。」ことを求めています（JIS Q 9001:2015 10.2.1、2026年10月7日に規格本文で確認）。

この3つと有効性のレビューは、図1の②④⑥とそのまま重なります。原因を「明確にする」には事実の裏づけが要り、類似の不適合の有無は他の工程や製品の記録を見なければ分かりません。有効性は、対策のあとに実際に再発したかどうかで判定するものです。生成AIが文章を整えても、この確認は済みません。品質保証の水平展開を扱った過去記事でも、生成AIの役割を次のように切り分けています。

汎用の生成AIを使えば、是正処置票の文章整形やなぜなぜ分析の壁打ちはたしかに楽になります。

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生成AIに何を渡せば、分析が浅くならないのか？

浅くなる5か所の多くは、渡す材料と指示で減らせます。生成AIに頼む前に、次の4つをそろえます。

1. 確かめた事実だけの現象記述：品番・ロット・数量・発生日・発見した工程。推測は「未確認」と明記して分けておきます。
2. 4Mの変化点：発生の前後で、人（担当者・応援）、機械（設備・治具・刃具）、材料（ロット・仕入先）、方法（手順・条件）に変更があったか。
3. 工程の流れと検査の位置：どの工程で作り、どこで何を検査しているか。これがないと流出の原因を掘れません。
4. 過去の類似不具合の記録：同じ品番や同じ設備での是正処置票。類似の不適合の有無を確かめる材料になります。

指示では、「発生と流出に分けて、それぞれなぜを5段まで出す」「各段に、確認済みか未確認かを付ける」「原因が人のミスになった段では、そのミスを止められなかった仕組みを問う」「対策は、人が同じミスをしても不良を止められるものを優先する」の4点を伝えます。出てきた分析は問いの一覧として扱い、確認が済んだ段だけを報告書に残します。

報告書には、何を残しておくべきか？

JIS Q 9001:2015 の 10.2.2 は、不適合の性質ととった処置、是正処置の結果を、文書化した情報として保持するよう求めています。生成AIを使った場合は、これに加えて「どの段を何で確かめたか」を残しておくと、後から分析の確からしさを判断できます。不適合品の処置を扱った過去記事では、記録の役割を次のようにまとめています。

記録は、処置で終わらせずに原因への対策につなげて初めて役に立ちます。

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確認の記録が残っていれば、過去の報告書をそのまま次の分析の材料に使えます。AIの出力をそのまま貼った報告書が積み重なると、確かめていない原因が「過去の事例」として次の分析に紛れ込みます。

生成AIのなぜなぜ分析が向かないのは、どんなとき？

次の条件に当てはまるときは、生成AIでなぜなぜ分析を進めるのは避けるべきです。確かめる前の推測が結論として扱われやすくなるためです。

条件	向かない理由	先にやること
現品・記録をまだ確かめていない	材料が推測だけになり、推測の上に推測を重ねる	現品の確認と、作業・検査記録の収集
安全・法令に関わる不適合	原因の誤りがそのまま事故や法令違反につながる	責任者を交えた調査体制を先に決める
複数の要因が組み合わさって起きる不良	なぜなぜ分析は1本の因果の鎖をたどる手法で、要因の組み合わせを扱いにくい	FTA（故障の木解析）や要因の切り分け実験
発生がまれで、再現できない不良	確かめる手段がなく、AIの候補を絞れない	データの記録を増やして次の発生を待つ
客先へ出す報告書の最終版	文面が整っていても、内容の責任は自社が負う	確認済みの段だけで人が書き上げる

よくある質問（FAQ）

なぜなぜ分析は、何回「なぜ」を繰り返せばよいですか？

回数ではなく、対策が打てる段まで下りたかで判断します。「5回」はよく使われる目安ですが、3段で仕組みの原因に届くこともあれば、5段でも人のミスで止まっていることもあります。最後の段に対して、人が同じミスをしても止められる対策を書けるかを確かめます。

生成AIが出した原因を、そのまま報告書に書いてもよいですか？

書かないでください。生成AIが出す原因は、材料から考えられる候補であり、確かめた結果ではありません。現品・記録・現場で裏づけが取れた段だけを報告書に残し、確かめていない段は調査項目として扱います。

発生原因と流出原因は、分けて分析するべきですか？

分けるのが基本です。なぜ不良ができたかと、なぜ検査で止められず後工程や客先まで流れたかは、原因も対策も異なります。生成AIに頼む場合も、2本に分けて分析するよう最初に指示しておきます。

是正処置の有効性は、いつ確かめればよいですか？

対策を実施したあと、同じ不良が出うる期間や生産数量を見てから確かめます。JIS Q 9001:2015 の 10.2.1 d) は、とった全ての是正処置の有効性をレビューするよう求めています。確認の時期と指標は、対策を決めるときに一緒に決めておきます。

まとめ

生成AIは、なぜなぜ分析の「なぜを重ねる」と「対策を出す」の2工程で問いを広げるのに役立ちます。事実の確認、原因の決定、効果の判定は人にしかできません。AIに任せた分析は、人のミスで止まる、推測が事実に混ざる、一般論が並ぶ、流出の原因が抜ける、対策が注意喚起になる、の5か所で浅くなるため、確かめた事実・4Mの変化点・工程の流れ・過去の記録を材料として渡し、出力は問いの一覧として扱います。現品を確かめていない段階や安全・法令に関わる不適合には使わない、と最初に決めておきます。

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出典・参考

• JIS Q 9001:2015（ISO 9001:2015）「品質マネジメントシステム－要求事項」10.2 不適合及び是正処置（10.2.1 b) 1)〜3)・d)、10.2.2）。2026年10月7日に規格本文で確認
• 本文中の図2の分析例は、説明のために作成した架空の例です。実際の分析では、自社の現品・作業記録・検査記録にもとづいて各段を確かめてください。

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